La Ceramica High-Tech di Rado, Una Finestra Sul Futuro

Anche l’orologeria ha subito dato il benvenuto alle alte tecnologie, ma non a tutto campo. Partendo dagli estremi la maggior parte di Maison storiche sono restie a introdurre grandi novità per paura di essere accusate di non preservare abbastanza cultura e mestieri artigianali. Comunque, è evidente che oggi pochi si lanciano a creare e sviluppare dei nuovi materiali che non riguardino il movimento di orologio.

È più facile trovare un Calibro con molla della spirale e scappamento in silicio che una cassa fatta di composti avanzati cui vantaggi sono misurabili concretamente come magnesio, zaffiro, carbonio, o addirittura il LITAL® lega a base di alluminio e litio brevettata da Richard Mille. Proprio quest’ultima è stata impiegata dal brand ginevrino per realizzare il famoso RM 027 di Rafael Nadal che, bracciale incluso, pesa 20 grammi. Roba da guinness dei primati. Ma sin dal primo modello del 2010 la gente lo ricorda più per il costo di 500.000 Euro piuttosto che per la sua lega avanzata.

La ceramica è da sempre considerata nell’ambiente uno tra i pochi materiali con caratteristiche superiori rispetto a quelli tradizionali e, fatto non trascurabile, raggiungibile da tutti. Apparsa nel campo nei primi anni ’80 con i marchi Omega, Rado e IWC, oggi l’offerta di segnatempo in questo materiale è veramente vasta.

Rado e la sua visione della ceramica high-tech

Com’è arrivata la Maison alla produzione della ceramica high-tech? La cronaca racconta di piccoli passi alla volta accaduti molto tempo prima che a chiunque venisse solo il pensiero di allontanarsi dall’acciaio e dall’oro, per non parlare di ottone e alpacca. Tutti sanno che Rado ha creato nel 1962 il Diastar 1 – primo orologio al mondo a presentare una cassa antigraffio in carburo di tungsteno (denominato Hardmetal). Altri cenni sulla storia della Casa sono disponibili sul sito web ufficiale.

Ora diamo insieme uno sguardo ai passi fondamentali del processo di sinterizzazione della ceramica avanzata di Rado cui prodotto finale restituisce delle caratteristiche uniche, e intendo che non si riflettono su gusti o preferenze ma nelle prestazioni.

I dettagli sono sconosciuti persino dalla maggior parte di persone che lavora a Lengnau. Entro certi limiti di complessità è più facile copiare un movimento che risalire a dei procedimenti siderurgici e chimici; quando l’obiettivo è creare un’alternativa ai soliti metalli le maglie diventano ancora più strette. Per un marchio di orologeria è molto più costoso mettere a punto e in piedi la produzione di una nuova ceramica, che ideare e costruire, anche da zero, un nuovo e complicato Calibro di manifattura.

Per la ceramica high-tech Rado utilizza di base una polvere di Zirconio, materiale di comune uso in campo medico e aerospaziale.

Questi granuli, invece, sono i pigmenti che vengono iniettati per determinare il suo colore. In questa fase viene aggiunto nel processo un polimero che serve a favorire l’amalgama dei due elementi.

A questo punto, una volta costituita la materia prima, la si può finalmente iniettare negli stampi a una pressione di 1000 bar, pari a una forza esercitata di ben 1019,72 kg/cm2. Secondo quanto afferma il marchio, durante la sinterizzazione questi valori sono necessari per far si che la materia prenda la forma delineata dallo stampo alla perfezione.

Proseguendo, grazie a una reazione chimica l’elemento che ha permesso di fondere insieme i due ingredienti base della ceramica high-tech viene rimosso. È importante notare che la cassa è costituita da un blocco unico che ne aumenta ulteriormente la consistenza. Il procedimento eseguito a 1450 ° Celsius deve tener conto di un calo di lavorazione del 23%. Dopo essersi raffreddato il monoblocco raggiunge un grado di durezza di 1250 Vicker, quattro volte più dura dell’acciaio inox 316L. E pensare che uno dei primi problemi degli orologi in leghe di ceramiche era appunto il pericolo di rottura della cassa.

Questa è la cassa finita allo stato grezzo.

L’ultima fase è dedicata alla lucidatura. La ceramica è nota anche per la sua luminosità; la ceramica high-tech con trattamento al plasma brilla maggiormente.

Questa è un’altra caratteristica unica del marchio svizzero. In pratica, in un passo aggiuntivo brevettato, svolto durante le lavorazioni che ho descritto in alto, un gas a una temperatura di 20.000 gradi aggiunge alla superficie di cassa e bracciale una lucentezza “effetto metallo” che si affianca alle caratteristiche antigraffio. Qui è proprio il caso di dire che “il metallo si vede ma non c’è”.

Dopo quasi trent’anni (1986) dal suo primo orologio in ceramica Rado, che oltre ai materiali ha scelto di puntare sul design, declina la ceramica high-tech, oltre che nei classici colori bianco e nero, in varie altre tonalità. Nel 2015 si è aggiunto anche il marrone.

Per concludere non dimentichiamo che, anche senza toccare livelli del genere, nella pratica la ceramica è uno dei materiali più ipoallergenici.